Phoenix Global Resources implementa en su yacimiento Mata Mora el primer equipo SPS importado para el suministro de arena húmeda a granel, con el objetivo de optimizar la logística y disminuir los costos de completación en la formación shale.
Si uno alguna vez visitó un yacimiento de Vaca Muerta tiene que estar seguro de algo: en poco tiempo todo lo que vio cómo se realizaba cambiará, dado que la innovación y la eficiencia son constantes claras de la actividad en la formación shale. Precisamente, el uso de la arena, el insumo clave de la fractura y de los pozos, está en plena transformación y tiene a la firma Phoenix Global Resources (PGR) haciendo punta al comenzar a utilizar el primer equipo que llega al país diseñado especialmente para el abastecimiento de arena húmeda y a granel con un control de alta tecnología.
Para ver este moderno equipo se debe llegar hasta el yacimiento insignia de PGR en sociedad con GyP, Mata Mora, muy cerca de la zona de San Patricio del Chañar. Allí la operadora tiene en marcha el primer SPS (Site Proppant System), que fue importado de Estados Unidos por Cristamine y TSB para la operación de PGR, la firma que lidera el rionegrino Pablo Bizzotto. Estas dos empresas están a cargo del servicio integral de arenas de la operadora, que no solo incluye lo que se conoce como la última milla (el traslado hasta cada pozo desde la planta procesadora), sino que también son responsables de la calidad de la arena entregada.
«Nosotros usamos un mix que es 75% de arena de Río Negro y 25% de arena de Entre Ríos», contó el Gerente de Estimulación de PGR, Martín Vitolo. Y explicó que «esto implica una baja de costos por cada pozo, que es uno de los pocos costos que aún pueden optimizarse». Vitolo es uno de los mayores especialistas en el fracking de Vaca Muerta, ya que ha participado en casi una de cada diez etapas de fractura realizadas en la formación shale.
La arena de fractura es clave en cada pozo de Vaca Muerta porque permite que las fracturas se mantengan abiertas para que el gas y el petróleo fluyan. Cada pozo, según la técnica y extensión, demanda entre 11.000 y 15.000 toneladas de arena, lo que representa el 20% del costo de completación y alrededor del 15% del valor total de cada perforación. Como señaló Vitolo, es un punto donde se pueden bajar costos, y la forma en que se usa la arena y su origen son clave.
Así como el origen de las arenas cambia el precio de la tonelada —en especial por su transporte—, la forma del servicio de última milla también incide. A las viejas big bags, ya en desuso, les siguieron las dry boxes (cajuelas metálicas apilables con arena seca). Desde hace un par de años, algunas operadoras comenzaron a utilizar wet boxes (con arena húmeda) y una variante con tolvas. La cuarta modalidad, la que utiliza PGR, se llama wet a granel: la arena húmeda se transporta en tolvas, se apila en la locación y llega al blender del set de fractura mediante una cinta con zaranda. Esto permite tener un acopio de arena suficiente para cinco etapas de fractura, cuando con las boxes el máximo es de tres etapas, y además reduce los costos.
«La arena húmeda evita el proceso de secado en hornos, que las encarece, y esta forma de última milla permite mover una flota menor para trasladar la misma cantidad de arena, tener más arena disponible en la locación eliminando el riesgo de interrupción durante la fractura y minimiza el tiempo de carga y descarga», explicó el Gerente de Terminación de PGR, Martín Pons.
Mientras PGR tiene su propio diseño de fractura de pozos —que distancia a 100 metros cada etapa pero realiza 15 punciones—, la clave del ahorro de costos está en el nuevo equipo SPS que trabaja en el primer pad, el 25 de Mata Mora. La arena ya mezclada llega húmeda a la locación y, mediante palas cargadoras, se coloca en el equipo SPS, que cuenta con una cinta transportadora donde ingresa por una cuchilla especial que regula la cantidad de arena necesaria en cada momento de la fractura. Las arenas, que poseen en promedio un 5% de agua —por eso se las llama húmedas—, se pesan dos veces a lo largo del trayecto de la cinta, que termina en un mixer donde se inyecta agua y con una zaranda se separan las partículas que excedan el diámetro deseado. Desde allí pasan directamente al blender, donde se mezclan con las emulsiones indicadas para cada etapa y, tras un último filtro, son enviadas a presión hacia el interior de la tierra, hasta unos 2.200 metros de profundidad, donde están las ramas horizontales de los pozos que recorren la zona más productiva de Vaca Muerta.
«Esto es lo que se está usando en Estados Unidos actualmente porque evita puntos intermedios como el secado», concluyó Pons.